Tecnologia própria
para cada etapa do processo.

É um dispositivo que realiza a transferência de calor entre os gases de exaustão (fluido quente) e um fluido de trabalho (geralmente água, vapor ou óleo térmico).

Como os gases de escape de motores ou caldeiras são expelidos a temperaturas elevadas, eles carregam uma quantidade massiva de energia térmica. O trocador permite que essa energia seja reutilizada sem a mistura entre os gases e o fluido que está sendo aquecido. A troca térmica é feita através de condução por meio de tubos internos em contato com o fluido de trabalho, dentro de um casco externo.

O motivo principal é a recuperação energética. Em um motor de combustão interna, por exemplo, apenas cerca de 30%% a 35%% da energia do combustível é convertida em trabalho mecânico. Aproximadamente 30%% é perdida através dos gases de escape.

Ao usar um trocador de calor, é possível:

1. Aumentar a Eficiência Global: Transforma um sistema de geração simples de energia em um sistema de Cogeração (CHP), onde se produz eletricidade e calor simultaneamente.

Este equipamento é amplamente utilizado em setores onde há queima constante de combustíveis:

• Grupos Geradores (Diesel ou Biogás): Recuperação do calor para aquecer água de processos industriais ou manter a temperatura de biodigestores.
• Caldeiras Industriais: Pré-aquecimento da água de alimentação da própria caldeira, reduzindo o esforço para gerar vapor.

• Economia de Combustível: Ao recuperar calor do escapamento para aquecimento de água ou outros fluidos, dispensa-se o gasto energético posterior.
• Rápido ROI (Retorno sobre Investimento): Devido à alta carga térmica disponível nos gases, a economia gerada costuma pagar o equipamento em curto/médio prazo.
• Sustentabilidade: Redução das emissões de CO2, já que a eficiência do sistema aumenta e a demanda por fontes de energia externas diminui.
• Versatilidade: Fabricados em materiais resistentes à corrosão (como aço inox 316 L) para resistir ao uso de gases ácidos resultantes da queima de biogás.

É um tanque fabricado em aço inox 316 L preenchido com carvão ativado. O carvão ativado é um material carbonáceo extremamente poroso, com uma grande área superficial interna podendo chegar a 1000 m2/g ou mais.

O processo de purificação ocorre por adsorção: as moléculas dos contaminantes aderem às paredes dos poros do carvão através de forças físicas (Van der Waals) ou reações químicas (no caso de carvões impregnados), enquanto o metano (CH4) e o gás carbônico (CO2) passam livremente.

O biogás bruto contém impurezas prejudiciais para os equipamentos posteriores do sistema:

• Remoção de Siloxanos: Compostos de silício que, ao serem queimados no motor, transformam-se em dióxido de silício (SiO2) — essencialmente vidro/areia. Isso causa abrasão severa nos pistões, camisas e depósitos nas válvulas e cabeçotes.
• Remoção de H2S (Sulfeto de Hidrogênio): O carvão ativado (especialmente o impregnado com óxido de ferro ou potássio) é excelente para remover traços finais de H2S, evitando a formação de ácido sulfúrico.
• Eliminação de COVs (Compostos Orgânicos Voláteis): Remove hidrocarbonetos pesados e outros compostos que podem gerar odores ou afetar a performance do biometano.

1. Proteção de Motores de Cogeração (CHP): Instalado antes da entrada do motor para garantir que o gás atenda às exigências rígidas de garantia dos fabricantes quanto a presença de siloxanos.
2. Plantas de Upgrading (Biometano): Etapa crítica de pré-tratamento antes das membranas ou do sistema de PSA, protegendo-os contra contaminação por óleo e compostos orgânicos.
3. Controle de Odores: Em estações de tratamento de esgoto (ETEs) ou aterros sanitários, para tratar gases de ventilação antes do descarte na atmosfera.

• Alta Eficiência de Remoção: Consegue atingir níveis de pureza muito elevados, difícil de alcançar com lavadores de gases (scrubbers).
• Simplicidade Operacional: Não possui partes móveis e não requer consumo constante de água ou produtos químicos líquidos.
• Versatilidade: O tipo de carvão pode ser selecionado especificamente para o contaminante alvo.
• Modularidade: Os sistemas podem ser configurados em série, permitindo a troca do carvão saturado em um vaso enquanto o outro mantém a operação da planta.

É um sistema de dessulfurização por quimissorção (adsorção com reação química). O filtro consiste em um vaso preenchido com um meio reacional rico em óxido de ferro (Fe2O3). Esse meio pode ser composto por aparas de madeira impregnadas com óxido de ferro ou pellets cerâmicos/sintéticos de alta porosidade.

Quando o biogás passa pelo leito, o Sulfeto de Hidrogênio (H2S) reage com o óxido de ferro para formar sulfeto de ferro e água:

Fe2O3 + 3 H2S ? Fe2S3 + 3H2O

Diferente do carvão ativado, que é excelente para polimento (baixas concentrações), o óxido de ferro é a escolha ideal para altas cargas de contaminantes.

• Capacidade de Carga: O óxido de ferro consegue lidar com concentrações de H2S muito elevadas (acima de 1.000 ppm ou 2.000 ppm) de forma muito mais econômica que o carvão.
• Neutralização de Acidez: O H2S é o principal responsável pela formação de ácido sulfúrico. Removê-lo logo na saída do biodigestor protege toda a linha de gás.
• Regeneração: O meio filtrante pode ser regenerado expondo-o ao oxigênio (ar), estendendo a vida útil da carga: 2Fe2S3 + 3O2 ? 2 Fe2O3 + 6S

1. Biodigestores Agroindustriais: Onde a matéria-prima (dejetos, resíduos de abatedouros) gera biogás com alto teor de enxofre.
2. Estações de Tratamento de Esgoto (ETEs): Para proteger caldeiras e motores que aproveitam o gás do lodo.
3. Aterros Sanitários: Etapa inicial de limpeza antes do biogás seguir para sistemas de purificação mais finos (biometano).
4. Sistemas em Série: Frequentemente usado como filtro grosso antes de um filtro de carvão ativado, protegendo o carvão de saturação prematura.

• Baixo Custo Operacional (OPEX): O meio filtrante é consideravelmente mais barato que o carvão ativado impregnado.
• Simplicidade Técnica: Não requer sistemas complexos de controle, bombas de reagentes químicos líquidos ou monitoramento constante de pH.
• Alta Eficiência Primária: Capaz de remover até 99%% do H2S presente no biogás bruto.
• Segurança: A reação é estável e o descarte do material exaurido é geralmente mais simples de manejar ambientalmente do que lodos químicos líquidos.

Trata-se de um container marítimo do tipo dry, na medida de 20 ou 40 pés, que passa por uma profunda modificação estrutural e acústica. Internamente, ele recebe um revestimento fonoabsorvente, geralmente composto por camadas de lã de rocha ou lã de vidro, protegidas por chapas de aço perfuradas.

Além das paredes, o sistema inclui:

• Atenuadores de Ruído nas Entradas e Saídas de Ar: Estruturas metálicas com componentes acústicos (baffles) que permitem a ventilação necessária sem deixar o som escapar.
• Portas Acústicas: As portas de acesso possuem vedação dupla feita em revestimento fonoabsorvente para evitar a fuga sonora por frestas.
• Silenciadores de Escapamento: No caso de motores, um silenciador crítico é instalado na saída dos gases.

Diferencial Henergreen: Utilizamos containers Oneway para fabricação das nossas soluções. Oneway são containers que possuem apenas uma viagem de utilização, sendo assim apresentam mínimas imperfeições na sua carenagem.

O principal motivo é o controle da poluição sonora. Equipamentos industriais de grande porte podem facilmente ultrapassar os 100 dB(A), o que é prejudicial à saúde humana e proibido em zonas urbanas ou industriais próximas a comunidades.

• Conformidade Legal: Atendimento às normas de ruído ocupacional (como a NR-15) e de conforto acústico em áreas habitadas (NBR 10151).
• Proteção do Equipamento: O container atua como uma blindagem contra intempéries (chuva, sol, poeira), aumentando a vida útil dos equipamentos.

1. Grupos Geradores (Diesel ou Biogás): Especialmente em plantas de cogeração onde os motores operam continuamente.
2. Sopradores e Compressores de Ar: Equipamentos que geram ruído de alta frequência e vibração constante.
3. Bombas Industriais: Grandes sistemas de bombeamento de água ou fluidos químicos.
4. Centrais de Processamento de Dados (Data Centers): Para abrigar sistemas de resfriamento ou geradores de backup.
5. Unidades Móveis de Energia: Facilidade de transporte para eventos ou canteiros de obras remotos.

• Mobilidade e Modularidade: O container pode ser içado e transportado para outro local com todo o sistema instalado em seu interior (sistema plug-and-play).
• Velocidade de Implementação: O container é entregue na obra pronto para uso, reduzindo drasticamente o tempo de obra civil e montagem em campo.
• Alta Performance Acústica: Atenuações de 25 dB(A) a 40 dB(A) em relação ao ruído de campo livre.
• Isolamento de Vibração: As máquinas são montadas sobre coxins antivibratórios dentro do container, impedindo que a vibração se propague.

Consiste em uma estrutura metálica (geralmente aço galvanizado ou inox) que contém divisores internos chamados de septos ou baffles. Esses septos são preenchidos com material fonoabsorvente (como lã de rocha ou lã de vidro), geralmente revestidos por um tecido de véu de vidro e protegidos por chapas perfuradas.

O princípio de funcionamento baseia-se na dissipação: as ondas sonoras penetram no material poroso dos septos e a energia mecânica do som é convertida em calor através do atrito com as fibras do material.

O atenuador de ruído reduz o nível de ruído gerado por um equipamento sem restringir o fluxo de ar necessário para o funcionamento e resfriamento do equipamento.

• Redução da Transmissão Sonora: Permite que o som perca intensidade ao longo do caminho percorrido entre os septos.
• Controle de Frequências: Diferentes espessuras de septos e espaçamentos (gaps) permitem sintonizar o atenuador para focar em frequências baixas, médias ou altas.
• Equilíbrio Pressão/Vazão: Um atenuador bem projetado garante a atenuação necessária com a menor perda de carga possível, evitando que os ventiladores ou motores operem acima da temperatura ideal.

1. Entradas e Saídas de Ar em Salas de Máquinas: Para ventilação natural ou forçada de motores.

• Eficiência Acústica: Reduções significativas de ruído (frequentemente entre 15dB e 40 dB dependendo do comprimento do equipamento).
• Baixa Manutenção: Por ser um equipamento estático (sem partes móveis), a manutenção resume-se a limpezas periódicas.
• Customização: Pode ser fabricado em diversos formatos (retangular ou cilíndrico) para se adaptar ao espaço disponível.
• Durabilidade: Materiais como o véu de vidro impedem que as fibras do isolante sejam arrancadas pelo fluxo de ar em alta velocidade.